Методы комплектования склада для улучшения операций | Руководство

Правильный метод комплектации — самый быстрый способ улучшить складские операции

Если вы хотите улучшить складские операции , оптимизация метода комплектования обеспечивает максимальную рентабельность инвестиций по сравнению с любым отдельным операционным изменением. . Подбор аккаунтов на срок до 55% от общих операционных расходов склада и до 60% всего рабочего времени. Выбор неправильного метода — или использование подхода по умолчанию, который больше не соответствует вашему профилю заказов — является одной из наиболее распространенных причин, по которым производительность складов снижается, несмотря на инвестиции в другие области.

В этой статье рассказывается о наиболее эффективных методах складского комплектования, о том, как оценить, какой из них подходит для вашей деятельности, а также о практических шагах, которые приводят к измеримому улучшению.

Почему эффективность подбора определяет общую производительность склада

Склады часто оцениваются по пропускной способности, точности и стоимости заказа. Все три напрямую зависят от того, как структурирован сбор урожая. Время в пути (ходьба между выбранными местами) обычно представляет собой 50–70% времени сборщика в стандартной складской схеме. Сократите поездки, и почти все остальные показатели улучшатся автоматически.

Помимо поездок, ошибки выбора приводят к возвратам, доработкам и неудовлетворенности клиентов. Исследования последовательно показывают, что уровень ошибок выше 0,5% начинает существенно подрывать удержание клиентов. . Используемый вами метод выбора напрямую влияет на частоту возникновения ошибок.

Улучшение складских операций без решения вопроса о комплектации товаров — это все равно, что оптимизировать доставку, но при этом не обеспечить выполнение заказов.

Сравнение основных методов комплектования склада

Не существует универсального лучшего метода выбора. Правильный выбор зависит от объема вашего заказа, количества SKU, сложности заказа и численности рабочей силы. Ниже приводится структурированное сравнение наиболее широко используемых подходов.

Дискретный сбор

Один сборщик выполняет один заказ за раз. Это самый простой метод и его легче всего тренировать. Точность имеет тенденцию быть высокой, поскольку этап сортировки отсутствует. Однако, время в пути на заказ является самым высоким из всех методов , что делает его непригодным для операций по обработке более 100–150 заказов в день на одного сборщика.

Пакетный сбор

Сборщик собирает товары для нескольких заказов за один проход по складу. Типичная партия из 4–12 заказов. Этот метод особенно хорошо работает, когда многие заказы имеют одинаковые SKU. Компромиссом является этап сортировки в конце: товары, собранные оптом, должны быть снова разделены на отдельные заказы перед упаковкой. Без четкой маркировки или системы упаковки количество ошибок может возрасти.

Выбор зоны

Склад разделен на зоны, и каждый сборщик отвечает только за свою зону. Заказы перемещаются по зонам последовательно (выбор и передача) или объединяются после того, как все зоны внесли свой вклад. Выбор зон значительно снижает заторы и поездки на крупных объектах. . Это также позволяет сборщикам глубже узнать свою местность, что со временем повышает как скорость, так и точность. Крупный распределительный центр электронной коммерции сообщил о сокращении среднего пути комплектования на 52% после внедрения зонального комплектования.

Выбор волны

Заказы группируются в волны — запланированные выпуски, приуроченные к ограничениям перевозчиков или производственным графикам. Волновая комплектация не меняет физический процесс комплектации, но контролирует поступление заказов в систему. Это наиболее ценно для операций с несколькими окнами отгрузки в течение дня и часто накладывается на комплектацию партий или зон.

Выбор кластера

Аналогично пакетному комплектованию, но комплектовщики используют тележку с несколькими контейнерами или контейнерами — по одному на заказ — и сортируют товары в правильный контейнер для заказа по мере их комплектации. Это исключает этап сортировки после подбора и уменьшает количество ошибок. Для кластерной комплектации требуется тележка или тележка, и она хорошо работает при работе со средними объемами многострочных заказов.

Pick-to-Light и голосовой выбор

Это скорее технологические методы, чем чисто структурные. Функция Pick-to-light использует подсвечиваемые дисплеи в местах комплектования, чтобы направлять сборщиков без бумаги или портативных устройств. При голосовом выборе используются звуковые инструкции, передаваемые через гарнитуру. Оба метода снижают когнитивную нагрузку и освобождают руки и глаза сборщиков. DHL Supply Chain сообщила об увеличении производительности на 25 % и повышении точности на 40 %. после развертывания голосового выбора на нескольких объектах. Первоначальные инвестиции значительны, но при больших объемах операций обычно окупаются в течение 12–24 месяцев.

Как выбрать правильный метод комплектации для вашего бизнеса

Выбор метода комплектования не является универсальным решением. Используйте эти вопросы для проведения оценки:

1. Каков ваш ежедневный объем заказов? При количестве заказов менее 200 в день обычно достаточно дискретной или групповой комплектации. При значении выше 500 для поддержания пропускной способности становятся необходимыми пакетные, зональные или волновые методы.
2. Сколько строк в заказе? Однострочные заказы предпочитают групповую комплектацию. Многолинейные заказы с большим количеством SKU получают больше преимуществ от зонального или кластерного подхода.
3. Насколько велик ваш объект? Объекты площадью более 100 000 кв. футов почти всегда выигрывают от выбора зон, чтобы ограничить ненужные перемещения.
4. Каковы ваши требования к точности? Высокоценные или регулируемые продукты (фармацевтические препараты, электроника) могут оправдать использование систем освещения или голосовой связи только ради уменьшения ошибок.
5. Есть ли у вас несколько ограничений на доставку? Если да, то выбор волн добавляет значимый контроль, не требуя новой физической компоновки.

Во многих операциях используются гибридные подходы — например, зонно-пакетный или зонно-волновой — для одновременного использования преимуществ нескольких методов.

Слотирование: фундаментальное усовершенствование, о котором большинство складов упускают из виду

Ни один метод комплектования не может реализовать весь свой потенциал без правильного распределения по позициям — стратегического размещения SKU на складе. Наличие прорезей само по себе может сократить расстояние перемещения на 20–30 %. , независимо от каких-либо изменений метода.

Основной принцип прост: быстродвижущиеся предметы должны располагаться ближе всего к зоне доставки и на эргономичной высоте (между коленом и плечом). Медленно движущиеся предметы можно хранить дальше или на верхних/нижних стойках. На практике большинство складов позволяют распределять места по дрейфу — предметы размещаются там, где есть свободное место, а не там, где им место стратегически.

Эффективное слотирование требует:

• Регулярный ABC-анализ скорости продаж SKU (часто бывает достаточно ежемесячно)
• Группировка товаров, которые часто заказываются вместе (распределение по сходству)
• Постоянное пополнение SKU с высокой скоростью, чтобы избежать дефицита запасов, который вынуждает сборщиков ездить на резервное хранилище.

Одно предприятие среднего размера, занимающееся комплектацией одежды, сократило среднее время комплектации в час на 18 минут за смену просто за счет перемещения 200 лучших SKU ближе к зоне упаковки.

Технология, повышающая эффективность подбора

Выбранный вами метод комплектования определяет операционную структуру. Технология ускоряет исполнение внутри этой структуры. Вот самые эффективные инструменты:

Система управления складом (WMS)

WMS — это основа. Он генерирует оптимизированные пути подбора, управляет данными о слотах, публикует графики продаж и отслеживает запасы в режиме реального времени. Без WMS особенно трудно управлять сбором партий и зон в больших масштабах. Операции с использованием WMS сообщают о повышении производительности сборщиков на 25–40 %. по сравнению с бумажными системами, по данным Совета по складскому образованию и исследованиям.

Сканирование штрих-кода и RFID

Ручные сканеры штрих-кодов являются наиболее распространенным инструментом проверки. Они подтверждают, что выбран правильный товар, прежде чем сборщик продолжит работу. Технология RFID идет дальше: предметы можно считывать без сканирования на расстоянии прямой видимости, что позволяет ускорить обработку. Затраты на внедрение RFID значительно снизились, что сделало его жизнеспособным для предприятий среднего бизнеса, которые ранее считали его недосягаемым.

Автономные мобильные роботы (AMR)

AMR доставляют запасы стационарным сборщикам (сбор товаров к человеку) или следуют за сборщиками по складу, неся с собой контейнеры. Системы «товар к человеку» могут увеличить количество заказов в час в 2–3 раза. по сравнению с традиционными методами «иди и выбирай». Такие компании, как Amazon, Zappos и Chewy, развернули эти системы в большом масштабе. Небольшие предприятия все чаще внедряют решения AMR от таких поставщиков, как 6 River Systems и Locus Robotics, не требуя при этом полной инфраструктуры автоматизации.

Аналитика в реальном времени и управление трудовыми ресурсами

Отслеживание почасовой комплектации по отдельным людям, сменам и зонам показывает, где теряется производительность и где существуют передовые методы. Программное обеспечение для управления трудом (LMS) устанавливает нормативы труда и сравнивает с ними фактическую производительность. Операции с использованием инструментов LMS обычно сопровождаются Повышение производительности на 10–20 % в течение первого года за счет улучшения подотчетности и обучения.

Распространенные ошибки, которые подрывают улучшения в подборе

Даже при выборе правильного метода эти эксплуатационные сбои часто сводят на нет прибыль:

• Пикфейс в стоках: Когда место комплектования пустует, сборщикам приходится ехать, чтобы зарезервировать запасы. Эта единственная проблема может стать причиной 10–15% потери производительности при высокоскоростных операциях. Триггеры пополнения запасов необходимо устанавливать заранее, а не реактивно.
• Игнорирование оптимизации размера пакета: Слишком большие размеры партий приводят к ошибкам сортировки и перегруженности корзин. Слишком маленькие размеры теряют преимущества пакетной обработки. Оптимальный размер партии следует рассчитывать на основе профилей заказов и проверять, а не гадать.
• Плохая маркировка и четкость местоположения: Неоднозначные метки местоположений замедляют работу сборщиков и увеличивают количество ошибок. Четкая, логичная нумерация мест с последовательными указателями проходов — это недорогое улучшение с немедленной отдачей.
• Не удалось переобучиться после изменения метода: Например, переход от дискретного сбора к пакетному сбору требует целенаправленного переобучения. Без этого сборщики возвращаются к старым привычкам или допускают ошибки сортировки, которых можно избежать.
• Позвольте слотам дрейфовать: Решения о слотировании, принятые во время первоначальной настройки склада, быстро устаревают по мере изменения ассортимента продукции. Без ежеквартальных обзоров быстроходные SKU оказываются в плохих местах, а время в пути постепенно увеличивается.

Практическая дорожная карта по улучшению операций складского комплектования

Повышение производительности комплектации не требует замены всего процесса сразу. Такой последовательный подход сводит к минимуму сбои и одновременно обеспечивает устойчивые результаты:

1. Аудит текущей производительности. Установите базовый уровень комплектации в час, время в пути на комплектацию и частоту ошибок по методу, зоне и смене. Вы не можете улучшить то, что не измерили.
2. Просмотрите и исправьте слоты. Проведите ABC-анализ скорости продаж SKU. Переместите 20% лучших SKU в лучшие места. Уже одно это обеспечивает быстрые и измеримые результаты с минимальными инвестициями.
3. Оцените свой метод комплектования в соответствии с текущим профилем заказов. Если ваш объем или количество SKU значительно выросли с момента последней оценки вашего метода, возможно, соответствие изменилось.
4. Пилотируйте новый метод или технологию в одной зоне или смене. Протестируйте изменения в небольшом масштабе перед полным развертыванием. Измерьте влияние на те же ключевые показатели эффективности, которые вы определили на первом этапе.
5. Адресное пополнение и дисциплина при подборе лиц. Убедитесь, что пункты выдачи никогда не пустуют в часы пик. Это часто требует специального персонала по пополнению запасов во время периодов большого объема.
6. Тренируйтесь сознательно, а не один раз. Включите передовой опыт в методах подбора персонала в процесс адаптации и постоянного обучения. Используйте данные о производительности для выявления лиц, нуждающихся в адресной поддержке.
7. Анализируйте и повторяйте ежеквартально. Складские операции не статичны. Изменения в ассортименте продукции, изменения объемов и планировки требуют регулярного пересмотра стратегии комплектования.

Комплексный эффект правильного выбора

Улучшения в сфере складского комплектования охватывают всю операцию выполнения заказов. Более быстрая и точная комплектация сокращает количество последующих доработок, сокращает время цикла заказа, снижает трудозатраты на заказ и повышает своевременность доставки — и все это одновременно. Повышение скорости комплектования на 15 % не просто экономит 15 % на трудозатратах на комплектование; это также делает каждый следующий шаг быстрее и дешевле.

Склады, которые стабильно демонстрируют лучшие результаты, не обязательно имеют наибольшую степень автоматизации — это склады с наиболее продуманной стратегией комплектования. Начните с метода, который подходит для вашего бизнеса сегодня, честно измерьте его и начните с него.